十年前，欧盟《关于限制在电子电器设备中使用某些有害成分的指令》(RoHS指令)的出台引发生产的电器产品严重依赖经济实惠、易于操作的材料（如用于焊接的铅）的公司发生一轮重大洗牌。

根据RoHS指令，所有电子电器设备(EEE)的制造不得使用被认为危害消费者健康、员工安全和环境的六类有害物质，而它们在20世纪的大部分时间里被广泛使用。

挑战1：达到新的设计和组装标准

立法颁布后，欧盟制造商突然之间不仅需要找到这些物质更安全的替代品，还往往因为新物质的特性不得不改变其设计和制造方法（通常变成成本更高的方法）。

公司必须作出新的设计决策，建立一套新的质量保证标准并要求公司的生产工厂遵守这些标准。

例如，与传统的铅锡合金相比，无铅焊接一般熔点更高，这意味着在电路板的组装过程中，伴随的部件也必须承受更高的温度。成本低廉但不符合RoHS指令的配套部件可能被这些新的生产要求所抛弃。

如果一家公司利用多家工厂为电子电器设备产品生产各种部件，它必须确保：

其中一家工厂生产符合RoHS标准的部件。

其他工厂生产/供应与这些合规部件兼容的附件。

根据RoHS标准的规范正确组装这些部件。

挑战2：持续检查世界各地的工厂

对于大多数大型公司来说，这项工作可能分散在多个大洲和国家，需要大量差旅行程并需要一名质量控制检验员。

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